倉庫管理におけるコスト削減のための8つ方法を紹介

刻々と変化する経済環境や顧客の期待に伴いコストが上昇し続ける中、倉庫コストの削減はますます優先事項となっています。倉庫の管理方法は、サプライチェーンの有効性、在庫の収益性、顧客満足度に大きな影響を与える可能性があります。では、どうすれば生産性向上と運用コスト削減を両立できるのでしょうか? 本記事では、品質を犠牲にすることなく倉庫のコストを削減する8つ の効果的な方法をご紹介いたします。

1．倉庫の費用とは何ですか？

倉庫費用とは、家賃、光熱費、人件費、保険、メンテナンス、税金など、倉庫の運営に関連する費用を指します。 これには、在庫管理、注文処理、その他の関連サービスのコストを含む、倉庫に保管されている商品のコストも含まれます。 販売や流通のために大量の在庫を保管する必要がある企業にとって必要な経費です。

2．倉庫費用に影響を与える主要因

倉庫サービスの費用は、倉庫の規模と場所、提供されるサービスの種類、倉庫が扱う貨物の数、保管される商品の種類、施設の使用期間など、さまざまな要因によって異なります。本記事では、一番注意するべき要因を説明します。

2.1　ピッキング作業

ピッキングには、静的な保管ラックや棚からアイテムを取り出すだけではありません。実に、ピッキングとは、オペレーターが何をどこでピッキングするかについての指示が記載された紙のリストを受け取り、正しい保管場所に移動し、紙のピッキング リストを参照して必要な品目の数を決定し、品目をピッキングし、紙にマークを付けることでピッキングを確認し、梱包するために品目を配送することを意味します。ある統計によると、商品を探すために、ピッキングを行う人が倉庫を歩き回って正しい棚にたどり着く時間は労働時間の50％時間以上を占めます。ある程度、滞在する時間は多大な金額を飛び出すのではないでしょうか？

2.2　倉庫床のスペースの費用

床のスペースは倉庫スペースの広さを表します。 これに基づいて必要な量の商品を手配することができます。 もちろん、床スペースが最適化されない場合、すべての商品を1つの倉庫に置くだけでいいのに、二つの倉庫を使用すると、多くのお金が無駄になるのではないでしょうか。特に、第三者の倉庫を借りる場合は、倉庫床で商品が占有するスペースもレンタル費用に含まれます。

以下のグラフにはシステムに応じて床面積が浪費される程度を示します。

3．倉庫管理におけるコスト削減のための方法

3.1.スペースの最適化

倉庫の保管スペースを最適化することで、混雑したエリアや非効率を生じることなく、より少ないスペースでより多くの品目を保管できるようになります。これを実現するには、物理構造の寸法を測定して、倉庫内のプロセスの流れを合理化する必要があります。製品の配置と取り出し方法を計画する際には、倉庫のレイアウトを考慮することが重要です。

また、自動保管装置は、建物の高さを利用してオーバーヘッドの在庫を保管することで、施設の床面積を広げます。 これにより、固定棚やパレット ラックに必要な設置面積と、それらにアクセスするために必要な通路の両方が不要になります。 さらに、自動化システムによる保管スペースをさらに最大化するために、在庫管理ソフトウェアを統合したほうがいいです。

3.2　作業員に関するコスト削減

倉庫の運営予算のうち、人件費は膨大な部分を占めます。 従業員の給与を減らすことは選択肢ではありませんが、従業員の滞在時間を減らすことで全体的な利益は改善されます。 時は金なり、怠惰な従業員は金庫に貢献しません。

他にもすぐに実行すべき提案がいくつかあります。 従業員の定着に重点を置きます。 経験豊富な従業員に支払うほうが、新しい従業員を雇って訓練するよりも安価です。 クロストレーニングを提供し、生産性を向上させるための新しい手順に関する継続的なトレーニングセミナーを提供します。

さらに、自動化がコストを大幅に削減するのに役立ちます。 設置や新たなメンテナンスに多額の費用がかかりますが、機械は必要な時に稼働させることができます。

3.3．テクノロジーの導入

テクノロジーを活用する方法はたくさんあります。 専用の倉庫管理システムをまだ使用していない場合は、今すぐ導入してください。 重要な情報と仕様をすぐに使えるようにすると時間を節約し、必要なものを簡単に見つけることができます。

音声によるピッキング システムを初期化することを考えてみましょう。 同時に、Put-to-Light システムと Pick-to-Light システムの両方が倉庫プロセスをさらに合理化します。

倉庫全体の戦略的なポイントに RFID ポータルを設置することも賢明な場合があります。 置き忘れた在庫や紛失した在庫を見つけやすくなり、全体的な人件費を節約できます。

3.4　ピッキング費用とエラーの削減

倉庫からのピッキング間の移動時間を短縮することで、ピッキングプロセスを最適化できます。 移動時間を短縮すれば、時間とお金の節約につながります。 エラーによる損失を避けるために、ピッキングプロセスに速度と正確性の両方が備わっていることを確認する必要があります。

ピッキングコストを削減することで、供給に必要な製品に簡単にアクセスして配送できる倉庫業務の信頼性が向上します。 倉庫内のすべてのアイテムにラベルを付けて、簡単に識別してピッキングできるようにすることができます。 これにより、同時に処理する必要がある注文を選択して、倉庫プロセスを向上させることができます。

3.5. WMS（倉庫管理システム）への投資

システムは配送センターのあらゆる側面を制御します。優れたシステムにより、効率を最大化し、コストを削減できます。 間違ったシステムはコストを押し上げ、同じアクションを実行するのに必要以上の労働力を必要とします。

残念なことに、多くの企業は、同じ非効率なシステムを実現可能な以上に長期間使用し続けています。 最も重要な決定の 1 つは、倉庫業務用の新しいシステムにいつ投資するかです。

3.6　在庫管理の可視化

在庫の可視化は、特にオンライン買い物客の新たな波、さまざまな小売トレンド、世界的な支出の変化を歓迎する中で、明白かつ不可欠なメリットをもたらします。残念ながら、他の分野での責任に忙しいビジネスオーナーはこれを見落としがちです。 製品を見つける際に従業員の記憶に頼るのは非常にストレスになる場合があり、特に企業が社会的距離を確保しており、従業員が不在の場合は不可能です。

近年に消費者の期待と感情がかつてないほど高まっていることは明らかであり、理解できます。シームレスでスピーディーなエクスペリエンスを促進する IoT 対応デバイスが日々進歩しています。率直に言って、これらの要件を満たせない企業は、この課題に立ち向かう企業に急速に負けてしまいます。 消費者の需要を満たすには、いつでも在庫を可視化できることから始まり、これにリソースを投入することが不可欠であることは明らかです。

3.7．各作業でのスキャン技術の導入

QRコードをはじめとするスキャン技術全面的に利用することで、企業は取引をより効率的かつ正確に行うことができます。 また、バッチプロセスが不要になるだけでなく、他のタスクを遅らせる可能性がある受け取りと、在庫保管のための書面によるワークシートも不要になります。 さらに、在庫と顧客の注文を最も正確に把握できます。

自動化に移行する場合、スキャン技術は ROI を最大化するための重要な要素になります。 システムがスキャン技術をサポートしていない場合は、新しい WMS によってどのように効率が向上するかを検討する必要があります。

3.8.　可能な限りプロセスの一元化

優れた WMS を使用していても、企業は物流センター内に不必要な手順が増えて肥大化するプロセスを作成します。 これらのプロセスは、一歩下がって変化を考慮することなく、時間の経過とともに進化する傾向があります。 これが起こると、企業は同じタスクを完了するために必要以上に人件費を費やす傾向があります。

プロセスを計画することから始め、これを機能領域ごとに一度に 1 つずつ実行します。 各ステップをフローチャートに配置することで、余分なタッチ ポイント、組織に価値を与えないステップを特定できます。

新しいプロセスについてトレーニングし、望ましい結果を強化して生産性を向上させてください。 倉庫業務には継続的なプロセス改善の考え方が必要であり、プロセスを改善することは必要な側面です。

4．DXを促進させる VTI自社製品・WMS-Xシステム

弊社のWMS-Xシステムは、生産管理システムMES-Xのモジュールのひとつであり、原材料の入荷から完成品の出荷に至るまで、倉庫管理のプロセスに関するデータを提供するシステムです。

従来のシステムと比べて卓越したシステム

WMS-Xシステムの機能：

• いつでもどこでも簡単に管理
• 倉庫のモニタリング- 倉庫レイアウトの設計をサポート
• 簡単に在庫管理
• スキャン技術で倉庫における操作を最適化
• スマート梱包

まとめ

上記に話したように、倉庫管理におけるコスト削減のための8つ方法を紹介いたします。弊社のWMS-Xシステムにご関心をお持ちでしたら、ぜひご連絡ください。

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